Industria 4.0: competenze e agevolazioni

Cosa significa industria 4.0 e da cosa deriva?

Per industria 4.0 si fa riferimento a un nuovo modello di produzione e gestione aziendale con un valore di mercato notevole che attira investimenti milionari e incentivi significativi.

Il termine è entrato con forza nel linguaggio comune, ma, come spesso accade, non si ha ben chiaro il significato e i risvolti concreti nel mondo del lavoro.

Vediamo insieme, più nello specifico, di cosa si tratta.

L’espressione “industria 4.0” nasce nell’ambito della quarta rivoluzione industriale ed è stata utilizzata per la prima volta alla Fiera di Hannover nel 2011. Quando sia effettivamente iniziata la quarta rivoluzione industriale non si può stabilire con certezza, probabilmente perché, essendo ancora in corso questo è un dato che potrà concretizzarsi solo a posteriori. In ogni caso, la nascita dell’informatica ha segnato il momento cruciale dell’era digitale. Sono aumentati i livelli di automazione grazie all’uso dell’IT e le fabbriche sono diventate sempre più digitali e interconnesse.

Se analizziamo nel dettaglio il fenomeno possiamo avvalerci di una definizione fornita dal Mise in cui si afferma che gli elementi che caratterizzano un’industria 4.0 sono “connessione tra sistemi fisici e digitali, analisi complesse attraverso Big Data e adattamenti real-time”. Si sta parlando di macchinari connessi al web, analisi di informazioni ricavate dalla rete, gestione flessibile del ciclo produttivo e analisi e gestione di dati in cloud da cui è possibile estrapolare eventuali punti di forza e di debolezza della produzione.

La materia è stata oggetto di svariate discussioni, come quelle del World Economic Forum 2016, ma anche edizioni successive.

Rivoluzione 4.0: il cambiamento nel mondo del lavoro

Una volta che abbiamo ben chiaro cosa realmente significhi il termine “industria 4.0”, è necessario comprendere quali siano le implicazioni nel mondo del lavoro e come si evolveranno in futuro le competenze e le professioni attuali.

Partiamo con il dire che il mercato italiano dell’Internet of Things cresce a ritmi sostenuti anno dopo anno. Dalla ricerca dell’Osservatorio Internet of Things della School of Management del Politecnico di Milano, presentata il 20 giugno 2019 al convegno “Industria 4.0: la rivoluzione si fa con le persone”, si evince che il valore di mercato dell’IoT arriva a 3,2 miliardi di euro nel 2018, ossia +35%, in crescita rispetto al periodo precedente e perfettamente in linea con quella degli altri paesi occidentali (che varia dal 25% al 40% circa). Questo, però, è un dato che ha visto una forte riduzione nei primi mesi del 2019, almeno secondo una prima stima, passando da +35% a solo +20%.

Le tecnologie più diffuse tra le aziende italiane

In prima posizione, con un valore di 1,9 miliardi di euro e, quindi, circa il 60% del mercato incontriamo il settore IT e, in particolare, Industrial IoT, ossia tutta la componentistica che consente di connettere i macchinari alla rete. Questa branca ha registrato nel 2018 una crescita di +40% subito seguita da Industrial Analytics che ha conquistato circa il 17% del mercato nel periodo considerato. In ultimo, il Cloud Manufacturing possiede l’8% del mercato con 270 milioni di euro. Nell’ambito delle Operational Technologies (OT) spicca l’Advanced Automation, seguito dall’Additive Manufacturing e, infine dall’Advanced Human Machine Interface. Per concludere, l’ultima fetta di mercato la possiede l’attività di consulenza e formazione legata ai progetti Industria 4.0 che, con 220 milioni di euro, dimostra come ci sia la volontà di migliorare sul fronte delle competenze, ma la strada da fare è ancora molta.

Da una survey dell’Osservatorio Industria 4.0, elaborata su 192 imprese italiane (153 grandi aziende e 39 PMI), risulta che circa l’80% di esse sono consapevoli della rivoluzione di competenze in atto in ambito industriale. Ma solo un’azienda su tre ha effettuato una valutazione della propria preparazione digitale, mentre il 54% è interessata a farlo in futuro e il 14% non l’ha mai fatto ne intende farlo.

EDALAB è un’azienda che da sempre presta particolare attenzione alla formazione, allo sviluppo e, soprattutto alla diffusione di competenze in ambito IoT, e non solo, e il nostro impegno è orientato quotidianamente in questo senso. Di recente, infatti, abbiamo ottenuto la qualifica di innovation manager per cui, grazie al voucher introdotto dalla Manovra 2019, PMI o aziende facenti parte di reti d’impresa possono richiedere l’incentivo per ottenere consulenze finalizzate a sostenere i processi di trasformazione tecnologica e digitale tramite tecnologie abilitanti previste dal Piano Impresa 4.0. A questo link potrai approfondire l’argomento e trovare tutte le indicazioni utili, come tempistiche e modalità per richiedere il Voucher Innovation Manager.

Software industriali, HMI e OPC-UA

EDALAB abilita l’Industria 4.0 in diversi modi.

Innanzitutto abbiamo creato diversi software industriali per il controllo intelligente di macchine e impianti produttivi, tra cui svariate HMI Touchscreen multiutente e multilingua con servizi e microservizi avanzati su specifica del cliente.

Essendo nati come Software House impegnata nello sviluppo firmware e sistemi embedded (Networked embedded systems) abbiamo particolarmente a cuore la componente software, curiamo e sviluppiamo software dedicato ad hardware molto specifico.

Abbiamo sviluppato HMI per il controllo di macchinari industriali nei più svariati settori industriali (come ad esempio alimentare, ferroviario, tessile, logistico, healthcare, retail, manifatturiero ecc) ponendo particolare cura alla gestione e al mantenimento del software.

Grazie alla profonda conoscenza del protocollo OPC-UA (protocollo standard per la produzione “plug&play”) siamo in grado di garantire interoperabilità agevolando l’interconessione tra macchine e servizi di aziende diverse.

Oggi quando arriva un nuovo macchinario sulla linea di produzione, c’è una terza società che lo programma e lo integra nel sistema, impiegando anche una settimana. Con l’OPC UA la stessa operazione si può fare in 10 minuti: ecco perché è uno standard fondamentale per lo sviluppo dell’industria 4.0.

Torniamo ai dati!

Le aree di applicazione dei processi aziendali

Le aree che hanno subito le più importanti trasformazioni come conseguenza della rivoluzione legata all’industria 4.0, troviamo:

• Smart Factory con il 42%: ossia produzione, logistica, manutenzione, qualità, sicurezza e rispetto norme;
• Smart Lifecycle con il 33%: ossia sviluppo prodotto, gestione del ciclo di vita e gestione dei fornitori;
• Smart Supply Chain con il 25%: ossia pianificazione dei flussi fisici e finanziari;
• Integrazione tra Information Technology (IT) e Operational Technology (OT);
• Industrial Data Science: ossia sfruttamente e valutazione di dati provenienti dai macchinari, dispositivi, prodotti, clienti, social media, notiziari per le altre aree aziendali.

I principali benefici riscontrati

Sempre da questa ricerca è possibile evidenziare come, una volta che i progetti 4.0 entrano a far parte dei processi aziendali, i benefici che apportano sono elevati. Stiamo parlando di migliore flessibilità di produzione (47%), aumento dell’efficienza dell’impianto (38%), riduzione dei tempi di progettazione (34%) e opportunità di entrare in nuovi mercati o sviluppare prodotti innovativi.

Alcuni degli ostacoli maggiormente percepiti dalle imprese allo sviluppo di applicazioni 4.0 sono, invece, le difficoltà nell’uso della tecnologia e nell’adozione degli standard (59%), le problematiche di natura organizzativa e gestione delle competenze (41%), le difficoltà di change management (20%) e l’insoddisfazione per l’offerta (17%).

Inoltre, le imprese italiane che hanno iniziato a utilizzare le tecnologie 4.0 nei processi si trovano a gestire l’impatto sull’organizzazione. In particolare, sono attente ai cambiamenti di processo e di flusso (54,2% del campione), a quelli nelle attività e modalità di lavoro del personale (45,3%) e alle competenze tecniche (42,7%). Meno del 20% si è concentrato sull’impatto su ruoli, competenze gestionali e relazionali e sui comportamenti attesi.

Piccole e Medie industrie 4.0

Grazie allo strumento DREAMY (Digital REadiness Assessment MaturitY model), l’Osservatorio è riuscito a valutare la maturità digitale dei processi in termini di capacità di esecuzione, monitoraggio e controllo, organizzazione e utilizzo di tecnologie ICT, di circa 600 aziende italiane.

Dall’analisi dei dati ne risulta che il livello di innovazione digitale è maggiore nelle grandi aziende rispetto alle PMI in ogni dimensione e processo considerati. In particolare, la capacità di impiegare le tecnologie digitali nell’esecuzione e nella gestione dei processi aziendali, è la seconda dimensione strutturalmente più debole.

A conferma di quanto detto finora un’altra indagine, la “Ey digital Manufacturing Maturity Index 2019”, presentata durante l’ultima tappa del Manufacturing Lab, roadshow di Ey realizzato in collaborazione con Ibm.

Da i 600 progetti analizzati appare chiaro il divario tra grandi e piccole aziende le quali faticano a stare al passo. Il 75% delle organizzazioni di stampo enterprise fa già uso di tecnologie innovative e di Industria 4.0 usufruendo dei benefici fiscali, mentre due aziende su tre tra le piccole imprese non possiedono un ente dedicato allo sviluppo di iniziative digitali, mostrandosi deboli in tema di cultura aziendale, governance del cambiamento e strategia dello sviluppo.

Da qui possiamo dire che i principali ostacoli che le PMI si trovano ad affrontare sono sicuramente la limitata cultura digitale degli imprenditori e la difficoltà a incontrare figure professionali adeguate. Infatti, imprese di queste dimensioni faticano a intercettare le competenze utili per intraprendere la strada dell’innovazione 4.0 e, ove trovate, risulta complicato tenerle aggiornate.

Detto ciò, dunque, l’urgenza di investire sul capitale umano, ricercando figure con competenze tecniche e manageriali in grado di guidare la digitalizzazione dei processi e dei sistemi aziendali e che siano costantemente aggiornate sulle evoluzioni nel settore, appare come una naturale conseguenza alle necessità di questo periodo.

Agevolazioni per progetti di R&S

Due decreti emanati dal Ministero dello Sviluppo Economico stanziano oltre 500 milioni di euro volti al rilancio degli interventi agevolativi a favore dei grandi progetti di R&S.

Il primo decreto è volto a incentivare quelle imprese che realizzano progetti in ambito “Agenda digitale” e “Industria sostenibile“. Nello specifico, nel primo caso, si fa riferimento ai progetti attivi nel settore delle tecnologie dell’informazione e della comunicazione elettronica e per l’attuazione dell’Agenda digitale italiana. Nel secondo caso, invece, si sta parlando di agevolazioni per coloro che si impegnano nell’ambito di specifiche tematiche rilevanti per “l’industria sostenibile” quali Micro-Nanoelettronica, Nanotecnologia, Fotonica, Materiali avanzati, Sistemi avanzati di produzione e Biotecnologia industriale. La misura è finanziata dalle risorse del FRI, il Fondo Rotativo per il sostegno alle imprese e gli investimenti di Cassa depositi e prestiti, e del FCS, il Fondo per la crescita sostenibile del MISE.

Il secondo decreto, invece, prevede un’agevolazione per i grandi progetti di ricerca e sviluppo promossi nell’ambito delle aree tecnologiche Fabbrica intelligente, Agrifood e Scienze della vita. in questo caso è riservata una quota di circa 50 milioni per le regioni Calabria, Campania, Puglia, Sicilia. Infine, una parte è riservata ai progetti attivi nel settore del “Calcolo ad alte prestazioni” coerenti con la Strategia nazionale di specializzazione intelligente.